手柄右移，实现放矿作业；鼠标一点，完成整列调度。甘肃金川集团股份有限公司龙首矿运输工区，电机车沿井下轨道平稳行驶。装矿、转弯、减速、停车，整套作业行云流水，驾驶室里却空无一人。
千米之外，井上的一间智能集控室里，机车运输情况实时显示在屏幕上。通过有轨运输无人驾驶井下自动调度系统，曾经的电机车司机、如今的操作员梅松波正在监控道岔状态信息：机车接近时，屏幕上对应的虚拟道岔图标同步变绿、自动切换。
“过去道岔转换时需要电机车司机与扳道工共同配合，现在靠操作手柄搭配其它按键就能做到。”梅松波说。昔日在井下，考验的是人的驾驶操作：右手操控挡位，左手不断拽动绝缘麻绳，调整车顶的受电弓，确保其与头顶的架线时刻接触。“架线不是直的。巷道拐弯，架线也拐，手就得跟着拐，精神必须高度集中。”梅松波说。
痛点，也是改变的起点。2018年，为更好确保井下工人作业安全，改善工作环境、提升效率，龙首矿探索将无人驾驶技术引入井下作业场景。
很快，无人电机车就被引入井下。跑起来容易，用好却很难。当时采用的WiFi通信技术传输距离短、带宽小，信号在蜿蜒巷道中衰减严重。传回的视频时延高达一两秒，“一两秒，足够一辆电机车不受控开出3到5米，风险太大。”金川镍钴龙首矿运输工区主任、党支部书记赵鹏介绍。
不仅是电机车，越来越多的井下传感器、视频点位，都对通信提出更高要求。画面实时显示、指令及时发送、多列电机车同时运行……需求叠加，超出传统WiFi的承载能力。2020年3月，龙首矿技术团队联合相关通信技术企业展开技术攻关。
“那时5G无线通信技术在工业领域刚刚兴起，甘肃省工信厅面向全省征集5G技术的使用场景——低时延、高带宽，正好对上我们的需求。”赵鹏说。
民用级的5G网络，刚下井就“水土不服”。日常用5G网络刷视频，基站把视频数据传到手机上，下行数据占主导。电机车却相反，井下的实时画面、车辆运行的控制信号往集控室上传，数据上行的需求更大。
反复查阅资料、开展组网测试、选型调试车载终端，技术团队重新分配上下行数据的传输占比，给电机车通信开辟专属“信号通道”……2020年，第一列搭载5G通信系统的电机车试运行。
人不用下井，电机车反倒跑得更快。“电机车牵引矿车时只能向前、不能掉头，以前到了装卸矿的地方，得走到另一头的驾驶室去开车。一装一卸，一番折腾，一趟多花10分钟。现在能通过系统自动转换动力车头，效率提高20%。”梅松波说。
从“井下随车守”到“井上远程控”，传统矿山作业因技术逐渐改变。但从开通到开好，并不是一帆风顺。
“刚开始真有点不适应。”梅松波说，过去在驾驶室，拐弯、制动，靠身体的反馈，很直观。改为远程操作后，刚开始的时候反应“慢半拍”，装矿时对位差几厘米，半车矿就撒出来了。为适应新的工作方式，梅松波和同事们努力理解控制指令与设备响应之间的关系，逐渐摸清其中的门道。
从第一列“5G+无人驾驶电机车”开始，基于其搭建的通信技术，龙首矿变成智能矿山解决方案的孵化场：在井下，“5G+人工智能”图像识别技术实现放矿机与矿车的精准对位；在地表，基于5G技术的“数字孪生”平台将矿山运行全流程纳入可视化管控。借由5G通信网络，全矿范围内供热时间能够按需控制，智能巡检机器人也上线运行。曾经单一的无人驾驶场景，成长为支撑矿山安全、运维与调度的智能基座。
梅松波的工友们也走上了新岗位。电机车司机长期在井下积累的运行经验，成为连接新技术与应用场景间的桥梁。他们有的进入集控室负责监控和调度，有的参与设备维护和参数优化。
操作之余，梅松波喝了口刚泡好的茶，温热的茶水提神又解渴，阳光透过操控室的窗户，洒在他的办公桌上。“以前在井下，哪能见到太阳？再加上驾驶室又窄又颠，液体泼洒会烧毁设备，运输时连口水都不敢喝。”办公室里的寻常光景——一杯热茶、一缕阳光，对他和工友而言都有着不寻常的意义。
“我和工友们的井下经验将让新技术更好落地，而新技术也改善了我们的工作环境。相信更智能的矿山，会让我们的日子更有奔头。”梅松波说。
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